海綿橡膠發泡常用的加工方法

在生產橡膠海綿時，一般是先將膠料模壓或擠出成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然后切割成所需要的制品。目前主要有三種加工方法:常壓模壓、高壓模壓和連續擠出。

1.常壓模壓加工

海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發泡劑的混煉膠料放入模腔內，然后硫化發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間供膠料發泡膨脹，模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上方的空氣排出。加入膠料前，先在模腔內壁墊一塊布片或涂一層滑石粉，硫時可將下部膠料逸出的氣體排出。常壓模壓發泡時要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好，容易膨脹。這種方法制得的海綿橡膠制品泡孔結構可為開孔構，也可能為閉孔結構，取決于發泡劑的品種和用量以及膠料的硫化速度。

2.高壓模壓加工

高壓模壓法制海綿橡膠一般分預硫化和硫化兩個階段完成。

（1）預硫化階段像傳統的干膠模壓硫那樣，將含有發泡劑的膠料裝滿模腔，合模后在135～145℃下加壓預硫25～35min，然后卸壓。由于模腔被膠料填滿，合模后模腔被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分解產生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐漸增大。卸壓時，由于外的解除，氣泡內的高壓使氣泡迅速在未完全交聯的膠料中膨脹，產生細小的閉孔海綿。膠料發泡膨脹率可通過配方設計以及調整硫化時間和溫度來控制。制的最終尺寸和膠料的完全硫化在第二個階段終硫化時完成

必須注意，在開模卸壓時一定要迅速、順暢完全；模具的模腔壁要設計成15°的傾角，便于制品脫模；卸壓時平板硫機的各部件活動要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠料在膨脹的過程中受阻礙，制品可能會歪曲或開裂。

（2）終硫化階段將預硫化的海綿半成品放到烘箱或更大的模具內，在高于預硫化溫度15～25℃的條件下再硫化60～90min，使海綿制品完全硫化和膨脹，穩定至最終尺寸。終硫化具體的溫度和間由制品的厚度確定

需要注意的是，海綿鞋底膨脹至最終尺寸是在第一個階段完成，而第二階段是將模壓后的海綿鞋底在100～121℃下熱處理10～24h，穩定尺寸。如果不穩定尺寸，在使用時制品會過分收縮而變形。

3.連續擠出加工

該方法是橡膠工業中制備海綿制品最有效、最經濟的加工方法，是將含有發泡劑的膠料通過擠出機擠出或用壓延機壓成一定厚度的膠片，然后將擠出半成品或壓延膠片連續通過熱空氣爐或液體硫介質、微波爐、沸騰床等連續硫化設備發泡、定型。這些連續硫化過程在常壓或高溫下進行，發泡劑的分解速度很快，要使膠料發泡，膠料的硫化速度也要求很快，在配方設計時注意選擇硫化速度快的膠料和硫化體系。

擠出的閉孔海綿型材可用于汽車密封條、建筑墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法制造海綿制品。由于管道保溫層要求耐燃，所以NBR/PVC共混物發泡劑用得最多。