為什么橡膠硫化后其性能改變很大

橡膠硫化的原理及微波橡膠硫化的優點，生橡膠受熱變軟,遇冷變硬、發脆,不易成型,容易磨損,易溶于汽油等有機溶劑,分子內具有雙鍵,易起加成反應,容易老化.為改善橡膠制品的性能,生產上要對生橡膠進行一系列加工過程,在一定條件下,使膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應,使其由線型結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子,使從而使膠料具備高強度、高彈性、高耐磨、抗腐蝕等等優良性能.這個過程稱為橡膠硫化.一般將硫化過程分為四個階段,誘導－預硫－正硫化－過硫.為實現這一反應,必須外加能量使之達到一定的硫化溫度,然后讓橡膠保溫在該硫化溫度范圍內完成全部硫化反應.

橡膠硫化可以采用各種方法.傳統方法是將膠料采用蒸汽或遠紅外加熱等硫化工藝.但由于加熱溫度是由介質外部向內部慢慢地熱傳導,因為橡膠物料是不良導熱材料,對橡膠來說加熱依靠物料表面向里層其傳熱速率是很慢的,大部分時間耗費在讓橡膠達到硫化溫度上.所以加熱時間長、效率低、硫化均勻性不好.尤其舊工藝為消除橡膠粘連而使用硅酸鎂（滑石粉）,致使橡膠生產車間中粉塵彌漫,空氣中粉塵含量遠超過國家環保部門規定的標準.而且橡膠整體硫化狀態并不理想,這是因為,常規熱傳導情況下,被硫化膠料表面升溫與里層的時間不一,出現硫化不均勻的現象.微波加熱與傳統加熱方式完全不同,是將微波能量穿透到被加熱介質內部直接進行整體加熱,因此加熱迅速,高效節能,大大縮短了橡膠硫化時間,使其加熱均勻性更好,硫化質量較高.可以在較短的時間內越過橡膠極易發生粘連的誘導階段進入預硫階段,革除了舊工藝過程中使用滑石粉的操作,達到環保要求,該生產工藝可使大多數生產工序集中在一條生產線上完成,自動化程度高,能耗低,節省人力,生產穩定,產品質量均勻等,大大改善了生產勞動條件.